O GUIA COMPLETO SOBRE ÁREAS CLASSIFICADAS

Iluminacao EX Areas Classificadas

Garanta já sua cópia! Um guia completo sobre áreas classificadas, onde os profissionais das mais diversas indústrias podem aprender tudo que precisam sobre o tema.

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Sobre o Guia

Iluminacao EX Areas Classificadas

As áreas classificadas são um dos maiores perigos nas mais diversas indústrias. De acordo com a definição da NR10, esses são espaços com potencial de ocorrência de atmosferas explosivas. Essas, por sua vez, são misturas de substâncias inflamáveis com o ar atmosférico, de modo a gerar uma explosão na presença de uma fonte de ignição (como uma faísca elétrica ou energia estática).

Assim, situações como aumento de temperatura, ocorrência de centelhas ou estática podem gerar um grande estrago nesses espaços. Por isso, os equipamentos utilizados devem ser adequados, feitos para evitar esse tipo de situação. Além disso, os trabalhadores devem ser treinados para atividades nesses locais.

Entretanto, ainda há muito desconhecimento sobre as áreas classificadas. Muitas pessoas, inclusive da área de segurança, não sabem muito do assunto, ou conhecem somente o básico. Por isso, preparamos este ebook: um guia completo sobre áreas classificadas, onde os profissionais das mais diversas indústrias podem aprender tudo que precisam sobre o tema.

Lanternas Antiexplosao para Agronegocio

Na indústria agrícola, os silos e armazéns são construções muito importantes para armazenar os produtos, influenciando na qualidade e preço. Entretanto, por serem considerados espaços confinados, os silos são uma grande fonte de riscos de explosão e graves acidentes.

A armazenagem de produtos agrícolas é especialmente perigosa devido ao acúmulo de poeira dos grãos. Apesar de toda poeira de grão gerar atmosferas explosivas, o milho merece atenção especial, por ser um dos mais voláteis.

De maneira geral, os locais em que são processadas farinhas – como de trigo, milho, soja ou cereais – e particulados – como açúcar, arroz, chá, cacau, couro, carvão e madeira – são as instalações mais arriscadas para explosões.

Além disso, outro ponto crítico da agricultura são os espaços confinados móveis. Dentro disso, dois se destacam como principais: os tanques de armazenamento de agrotóxicos e os caminhões-tanque de transporte de água ou combustível.

Quais são as principais causas de explosão no agronegócio?

Em geral, existe um alto risco de incêndios e explosões nas indústrias de processamento de alimentos e unidades de armazenamento de grãos. O motivo é que, principalmente na descarga de produtos, gera-se uma enorme nuvem de poeira, criando uma atmosfera explosiva.

Outro risco muito comum provém do acúmulo de poeira nos ambientes de trabalho. Caso essa superfície de poeira de grãos seja aquecida, ela acaba liberando gases de combustão. Assim, em caso de ignição no local, inicia-se um incêndio.

Além disso, a decomposição desses grãos também gera vapores inflamáveis. Grãos com umidade superior a 20%, por exemplo, podem gerar metanol, propanol ou butanol. Ademais, os gases metano e etano, também produzidos na decomposição dos grãos, também podem gerar atmosferas explosivas.

Mais um risco preocupante é o das poeiras que são depositas ao longo do tempo. Caso sejam agitadas ou entrem em contato com uma chama, há um alto risco de explosão. Dessa forma, cria-se uma reação em cadeia: a explosão gera vibrações que agitam mais pó, causando mais explosões e fazendo uma grande destruição.

Portanto, o recomendado é que a concentração máxima de poeira de grãos no ambiente não ultrapasse 4g/m³ de ar. Com mais que isso já existe um risco de explosões, sendo a faixa de 20 a 4.000g/m³ a mais perigosa. Para testar essas poeiras, já existem equipamentos específicos no mercado.

Como diminuir os riscos de explosão em silos e armazéns?

O primeiro passo para diminuir os riscos de explosão em silos é a limpeza recorrente do local, além de evitar fontes de ignição como soldas, fumo e até mesmo lanternas que não sejam intrinsecamente seguras.

A manutenção de equipamentos também deve ser recorrente, sendo preciso também instalar um sistema de aterramento. As peças giratórias devem estar livres de poeira, e elevadores, balanças e coletores devem ser equipados de alívios contra pressão.

Entretanto, é importante lembrar que nunca se deve varrer o armazém. Sua limpeza deve ser feita sempre com um aspirador de pó.

Além disso, a umidade do local deve se manter acima de 50%, pois o ambiente seco é mais propício a explosões. Lembre-se também de ter cuidado com ventiladores e de usar sistemas corta-fogo em dutos de transporte.

Ainda sobre ventilação, ela deve ser, sempre que possível, exaustora. Dessa forma, ela protege a saúde do trabalhador, captando os poluentes da fonte antes que se dispersem no ar e entrem nas vias respiratórias dos operários.

Por fim, é sempre bom se lembrar dos riscos de fumegantes e pesticidas. Esse tipo de produto pode ser muito perigoso em unidades de armazenamento de grãos, pois possuem substâncias como dissulfeto de carbono, dicloreto de etileno e fosfina.

Outros tipos de acidente no agronegócio

Além das explosões, existem vários outros tipos de acidente que podem acontecer em silos e armazéns. Em silos maiores, por exemplo, quando o operário entra sozinho e tenta andar sobre os grãos sem o conto de segurança, existe um perigo alto.

Por isso, é muito importante que quem for fazer qualquer coisa em um silo seja treinado e orientado para possíveis riscos. O ideal é que o operário nunca entre sozinho, use equipamentos próprios para descida, tenha permissão prévia do supervisor e sempre verifique a presença de gases e poeiras perigosas.

Ademais, os aparelhos de comunicação devem ser utilizados sempre que necessário, permitindo que alguém do lado de fora transmita orientações. Além disso, em casos extremos também é recomendado usar um equipamento externo para obter oxigênio através de uma ventilação forçada.

Conclusão

Produtos à base de grãos como soja, milho e trigo passam por um longo processo até chegarem à mesa. Durante esse período, existe um alto risco de acidentes e explosões, causados principalmente pelo calor e pela poeira dos grãos.

Por isso, é fundamental que os operários dos silos e armazéns utilizem equipamentos adequados de proteção individual e coletiva. Assim, os riscos de acidentes diminuem, garantindo a segurança de todos os envolvidos.

Veja também nosso guia completo de iluminação para espaços confinados

Bate Choco: Dicas para Diminuir os Riscos de Acidente

Uma das etapas mais importantes da mineração, o bate choco é uma operação arriscada, sendo uma das maiores fontes de acidentes no setor. Por lidar diretamente com rochas instáveis, existe um alto risco de desmoronamento, principalmente quando é realizado de forma manual.

Portanto, é muito importante que os procedimentos de segurança sejam seguidos à risca, garantindo a proteção dos trabalhadores. Neste post, listamos os principais cuidados para se ter um bate choco seguro e sem riscos.

Vistoria prévia

O primeiro passo para o bate choco deve ser a vistoria prévia, sendo indicado que uma equipe técnica visite o local.

Nessa visita, devem ser avaliadas as condições do ambiente, anotando os pontos mais críticos para determinar os riscos de acidente. Um dos aspectos mais importantes, por exemplo, seria a ventilação.

Além disso, também é necessário fazer uma prospecção de chocos, localizando os blocos com riscos de queda. Ao encontrar um bloco instável, ele pode ser marcado com tinta reflexiva, por exemplo, para remoção posterior.

Cuidados com os equipamentos

Todos os trabalhadores das minas devem saber identificar os chocos. No entanto, sua remoção deve ser feita por profissionais treinados, usando equipamentos apropriados e tendo os cuidados necessários para a tarefa.

Além dos EPIs básicos, como capacetes, as ferramentas de remoção dos chocos também merecem atenção especial. A alavanca usada deve ser maior que a área de queda, e é importante que o trabalhador fique em um ângulo de 45°, posição mais segura para a atividade.

Lavagem

Outra medida importante durante o bate choco é a lavagem. Ela é necessária para a redução de poeira, auxiliando assim a visualização dos chocos. É importante lembrar que ela também deve ser feita a 45°.

O primeiro passo é lavar as laterais, teto e piso a 20 metros de distância do local dos blocos. Em seguida, pode se iniciar a retirada gradativa dos chocos, alternando sempre entre molhar e abater, até chegar à face da galeria.

Pontos de atenção

Além dos cuidados já mencionados, existem mais alguns pontos de atenção que devem ser lembrados na hora de realizar o bate choco. São eles:

  • Caso note algo anormal, seja na vistoria ou no próprio abatimento, saia do local imediatamente e avise um superior;
  • Lembre-se sempre de verificar se não há ninguém na zona de risco;
  • Nunca vá sozinho. Tanto a lavagem quanto a remoção devem ser feitas por profissionais treinados, que podem se ajudar em caso de acidentes;
  • É importante realizar um rodízio de funções. Os trabalhadores devem alternar entre realizar as atividades e ficar próximo orientando e supervisionando. Assim, reduz-se o esforço e evita-se que ambos fiquem na área de risco;
  • Realize sempre, antes da remoção, o teste de vibro sonoro, golpeando a rocha em 45°. Se produzir um som metálico, a rocha é boa, se produzir um som oco, é uma rocha choca;
  • Em caso de galerias inclinadas, realize a atividade sempre no plano mais superior, evitando o risco de ser atingido;
  • Lembre-se que, em caso de bate choco acima de 1,5 metro, deve ser montado um andaime próprio por um profissional habilitado.

Iluminação

Por fim, outro elemento muito importante para a segurança no bate choco é a iluminação. Além de servir como sinalização, ela é essencial para a visibilidade do espaço e dos próprios funcionários. Assim, uma boa iluminação pode reduzir bastante os riscos de acidente.

Para isso, equipamentos profissionais como refletores e sistemas de iluminação são ideais, já que oferecem muito mais luminosidade. Além disso, não dependem do manuseio dos funcionários, podendo ser deixados no chão.

Conclusão

O bate choco é uma etapa muito importante da mineração, mas também é bastante arriscada. Entretanto, com os cuidados certos, é possível ter segurança na atividade, garantindo a proteção dos trabalhadores e tendo uma mineração mais segura.

Conheça mais sobre a importância da iluminação para a mineração

Fontes

NR35 – Ministério do Trabalho e Emprego
DE FARIA, Mario Parreiras; ASSUNÇÃO, Ada Ávila. O abatimento mecanizado de rochas instáveis e segurança no trabalho em mina subterrânea de ouro. Revista Família, Ciclos de Vida e Saúde no Contexto Social, v. 6, p. 542-551, 2018.
Lanterna ideias para locais de risco 6 Principais Causas de Explosão que Você Provavelmente Não Sabia

Os riscos de explosão são uma realidade na maior parte das indústrias. Entretanto, apesar de algumas áreas de risco serem mais óbvias (como as que trabalham com etanol), muitas das principais causas de explosão não são muito conhecidas.

Por isso, preparamos essa lista com 6 situações que podem gerar explosões e você provavelmente não sabia.

O que causa o risco de explosão?

Em geral, os locais que apresentam risco de explosão são chamados de áreas classificadas. São ambientes que possuem uma atmosfera explosiva, ou seja, possuem substâncias no ar (como gases e poeiras) que, ao entrarem em contato com uma fonte de ignição, geram explosão.

Resumidamente, para uma explosão acontecer são necessários três fatores:

1. Comburente – papel feito pelo oxigênio, sempre presente no ar
2. Substância combustível ou inflamável – pode estar em forma de gás, vapor, poeira ou fibra
3. Fonte de ignição – pode ser uma faísca ou uma elevação de temperatura

Como na maioria dos casos é difícil de se evitar os dois primeiros fatores, é com o terceiro (fonte de ignição) que se deve ter cuidado.

A medida mais importante, nesse caso, é usar equipamentos apropriados – os chamados intrinsecamente seguros. Na iluminação é onde se deve ter mais cuidado, já que seu uso é indispensável, ao mesmo tempo em que ela pode ser uma fonte de faíscas.

Além disso, também é importante ressaltar que uma das principais causas de explosão são os chamados espaços confinados – locais fechados, com entrada e saída de ar limitada.
Em geral, os trabalhadores precisam entrar nesses espaços para realizar funções como manutenção, limpeza e inspeção. Portanto, caso não estejam com equipamentos adequados ou não conheçam as medidas de segurança, os riscos de acidente são grandes.

 

Veja então as 6 causas comuns de explosão que pouca gente conhece:

 

1. Energia estática

Atuando como uma fonte de ignição, a energia estática é perigosa justamente por ser invisível. Enquanto com produtos elétricos a prevenção é mais simples, bastando usar equipamentos intrinsecamente seguros, na estática ela é mais complexa, por ser algo intangível.

Ademais, o acúmulo de carga estática é bastante comum no trabalho industrial, aumentando ainda mais os riscos de explosão. A solução, portanto, é realizar o processo de aterramento, que deve ser projetado e testado por profissionais capacitados em áreas classificadas.

2. Poeira de grão

O perigo das poeiras de grão está justamente em seu aquecimento. Na presença de uma fonte de calor/decomposição, elas podem liberar vapores infamáveis. Assim, sendo também os silos espaços confinados, gera-se uma atmosfera explosiva.

Com isso, basta uma fonte de ignição para causar uma explosão. Ademais, é importante ressaltar que, apesar de todos os grãos serem perigosos, o milho requer atenção em dobro, por ser o mais volátil deles.

Portanto, ambientes com poeira de grãos podem ser bastante perigosos, e as normas de segurança devem ser seguidas à risca nesses locais. Use sempre equipamentos apropriados (antiexplosão), evite fontes de calor e faça limpeza e manutenção constantes.

3. Corpos de animais

Um fenômeno muito perigoso e que poucas pessoas sabem que pode causar incêndios e explosões é a decomposição de cadáveres.

Durante o processo, as bactérias presentes nos corpos começam a metabolizar a matéria orgânica, gerando gases como fosfina (PH3) e metano (CH4), que são combustíveis.

Ao entrar em contato com o oxigênio do ar, esses gases podem acabar gerando uma forte chama azulada, o chamado fogo-fátuo. A fosfina, por exemplo, pode se queimar na temperatura ambiente, enquanto o metano só precisa de um ambiente um pouco mais abafado.

Portanto, não é difícil imaginar o quão perigoso esse fenômeno pode ser em espaços confinados, causando grandes estragos. Por isso, é muito importante verificar com frequência locais como caixas d’água, por exemplo, para prevenir esses acidentes.

4. Lixo acumulado

Assim como os corpos de animais, o acúmulo de lixo também pode ser perigoso por gerar metano. Contendo matéria orgânica, o processo de decomposição do lixo é parecido com o dos cadáveres, em que suas bactérias geram o gás.

Assim, especialmente com o acúmulo de lixo em espaços confinados, uma atmosfera explosiva é produzida, bastando uma fonte de ignição para causar um grande acidente.

5. Tecido/fibra

Indústrias que trabalham com tecidos, papéis e celulose de forma geral, também correm altos riscos de explosão.

Isso porque as fibras, assim como a poeira de grãos, podem ser combustíveis. Com isso, basta uma fonte de ignição para gerar uma explosão.

6. Cana de açúcar

Muitos já sabem que o álcool é um produto altamente combustível, sendo uma das principais causas de explosão e incêndios em acidentes no país. Porém, outros derivados da cana-de-açúcar também são arriscados, como o próprio açúcar.

Agindo de forma similar à poeira de grãos, altas concentrações de açúcar em espaços confinados podem gerar grandes estragos. Basta uma fonte de calor, ou até mesmo um atrito ou eletricidade estática, para ter início uma explosão.

Além disso, com o bagaço também não é diferente. Os restos da cana também são combustíveis potentes. Assim, seu descarte em grandes quantidades também é bastante perigoso, principalmente em espaços confinados.

Conclusão

Os riscos de explosão são mais comuns do que se imagina, principalmente nas indústrias. Existem diversos fatores que podem causar acidentes e muitas pessoas (até os próprios funcionários) nem sabem.

Portanto, é fundamental seguir sempre as normas regulamentadoras, que existem justamente para garantir a segurança nesses espaços. Além disso, devem ser feitas manutenção e verificação constante dos locais, bem como usar sempre equipamentos adequados, como os intrinsecamente seguros.

Saiba mais sobre Lanternas Intrinsecamente Seguras (antiexplosão)

Lanternas Antiexplosao - Iluminacao Ex

Temos mais de 40 anos de experiência no mercado e somos especialistas em lanternas antiexplosão EX no Brasil. Por isso, recebemos muitas dúvidas frequentes sobre esse tipo de iluminação.

Decidimos então juntá-las em uma página especial, para ajudar nossos clientes a conhecer mais sobre a importância desse tipo de equipamento.

O que são lanternas antiexplosão EX?

São lanternas feitas para o uso em áreas classificadas (espaços em que há risco de explosão). Esses locais possuem uma atmosfera explosiva – quando existe, no ar, uma mistura de substâncias inflamáveis com oxigênio.

Com isso, caso haja alguma fonte de ignição no ambiente, ela pode gerar uma explosão. Para evitar esses riscos, devem ser utilizados equipamentos próprios, chamados intrinsecamente seguros (ou, popularmente, “antiexplosão” ou “EX”).

Quais são os locais comuns de se ter atmosfera explosiva?

As atmosferas explosivas são geradas pela presença gases, vapores, poeiras inflamáveis ou fibras. Nesse sentido, existem algumas indústrias onde o risco de áreas classificadas é maior. São elas:

Gases e vapores: postos de gasolina, distribuidoras de GLP, comércios, hospitais, estações de tratamento de esgoto, galerias de concessionarias, condomínios;
Poeiras combustíveis: indústria alimentícia, farmacêutica, carvoarias, madeireiras, cervejeiras, moinhos, silos de grãos (como milho, trigo e soja);
Fibras: indústria têxtil e de papel/celulose.

Além disso, outro risco muito grande são os espaços confinados. Caracterizam-se como ambientes não projetados para ocupação humana contínua, tendo meios limitados de entrada e saída. Exemplos: silos, vagões, caminhões-tanque, galerias, caixa d’água, escavações, cisternas, tanques, tubulações, interior de veículos e equipamentos, fornos.

Quais são as classificações de risco das áreas classificadas?

As áreas classificadas poder ser divididas em 3 tipos, de acordo com seus riscos:

Zona 0: locais com presença de gás constante, de forma ininterrupta. Espaços confinados.
Zona 1: locais com presença de gás ocasionalmente, em condições normais de operação, gerada por fontes de risco de grau primário.
Zona 2: locais com presença de gás apenas em condições anormais de operação, gerada por fontes de grau secundário.

Todas as nossas lanternas são preparadas para zona 0, podendo então ser usadas em qualquer uma das três. Essa decisão facilita bastante o uso em indústrias que apresentam as 3 zonas ao mesmo tempo, permitindo ao trabalhador se deslocar sem se preocupar em trocar de equipamento.

O que faz as lanternas serem intrinsecamente seguras (antiexplosão/EX)?

As lanternas intrinsecamente seguras são projetadas de forma a não serem fonte de ignição (gerar faísca), para não causar explosão nesses espaços. Para isso, suas características principais são:

– Botão de liga e desliga específico para não gerar faísca;
– Corpo resistente a quedas, geralmente feito de plástico. Na Raclite, usamos policarbonato + ABS, materiais muito resistentes. O plástico é necessário pois outros materiais (como o metal) podem gerar faíscas ao cair no chão;
– Válvula de alívio de hidrogênio. Presente nas pilhas alcalinas (usadas nas lanternas), o hidrogênio é uma substância inflamável e com risco de vazar. As lanternas antiexplosão possuem então uma válvula que, em caso de vazamento, a substância é dissipada no ar em baixas concentrações.

O que garante que elas sejam realmente seguras/antiexplosão?

Para garantir que as lanternas sejam de fato intrinsecamente seguras, elas devem ter a certificação do INMETRO. Além do certificado físico, em papel, ele também deve estar gravado no corpo da lanterna. Ele deve apresentar o número do certificado + a zona aprovada para uso. Os códigos são:

Zona 0 = Ex ia
Zona 1 = Ex ib
Zona 2 = Ex ic

O certificado também serve como garantia legal, em caso de eventuais acidentes.

Qual modelo de lanterna vale mais a pena: recarregável ou a pilha?

Para quem usa esporadicamente (poucas vezes por dia e por pouco tempo), é mais indicado os modelos de pilha alcalina, por terem um custo mais baixo.

Quando se precisa de mais horas de uso por dia, todos os dias, é indicado a bateria recarregável. Apesar de seu investimento inicial mais alto, ele se paga muito rápido nos casos de uso mais frequente. Isso porque, se usasse modelos a pilha, elas deveriam ser trocadas com frequência, gerando um gasto alto.

Um de nossos modelos mais vantajosos nesse sentido é a EX120, que funciona tanto com pilha alcalina comum quanto com pilha recarregável.

Veja também os 6 principais erros na compra de lanternas antiexplosão

Fontes:

NR33 – Norma Regulamentadora para Espaços Confinados – Ministério de Trabalho e Emprego
ABNT NBR IEC 60079-25 – Atmosferas explosivas – Parte 25: Sistemas elétricos intrinsecamente seguros
ABNT NBR IEC 60079-0 – Atmosferas explosivas – Parte 0: Equipamentos – Requisitos gerais
NETO, Lucio Rodrigues; SOARES, L. F. Instalações Elétricas em Áreas Classificadas Elaboração da Lista de Verificação para Laboratórios em Áreas Classificadas. 2010.
Lanternas de Cabeça: 5 Modelos Ideais para Todas as Indústrias

As lanternas de cabeça profissionais são o tipo de iluminação mais procurado por nossos clientes. Por isso, decidimos preparar um conteúdo exclusivo explicando mais sobre cada modelo das nossas lanternas de cabeça e suas aplicações ideais.

Quem deve usar lanterna de cabeça?

As lanternas de cabeça servem para todos os tipos de aplicação. Sua finalidade principal é ser portátil sem precisar do uso das mãos. Ou seja, se você precisa de iluminação individual para seu trabalho, deixando as mãos desocupadas, esse é o modelo ideal.

Aqui na Raclite, trabalhamos com dois tipos de lanterna: as profissionais e as intrinsecamente seguras (“antiexplosão” ou “EX”). Além disso, todos os modelos de cabeça possuem fita com interior emborrachado, podendo ser acoplados em capacetes sem escorregar.

Conheça cada um dos nossos modelos:

Lanternas de Cabeça Antiexplosão EX

São as chamadas intrinsecamente seguras. As lanternas de cabeça antiexplosão EX são adaptadas para o uso em áreas classificadas, ou seja, locais com risco de explosão.

Os três modelos da Raclite têm certificação Inmetro para zona 0. Isso significa que podem ser usadas em qualquer área de risco, até mesmo as mais perigosas. Além disso, todas têm resistência a água (não submersível) e poeira IP67 e um corpo de ABS super-resistente.

NIGHTSTICK XPP-5450G

lanternas de cabeça antiexplosão

A lanterna de cabeça NightStick XPP-5450G é uma lanterna antiexplosão projetada especialmente para trabalhadores que precisam iluminar áreas com risco de explosão. Possui certificação INMETRO para área classificada, zona 0. Com sua potência de 90 lumens, ela fornece uma iluminação clara e brilhante, enquanto sua cabeça ajustável permite um ângulo de feixe de 90 graus. Contém uma cinta elástica de tecido antiderrapante para uso na cabeça e uma cinta emborrachada para fixação no capacete.

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RACLITE EXHT180

lanternas de cabeça antiexplosão

Já para quem precisa iluminar uma área maior, a EXHT180 é o modelo ideal. Seu modo de luz alto conta com 216 lumens, alcançando 100 metros com 5 horas de autonomia.

Já o modo baixo estende a autonomia para 12 horas, tendo 100 lumens com 75 metros de alcance. Além disso, ela também conta com a lâmpada LED Cree XP-G2 e cabeça com ângulo de feixe de 90° ajustável.

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NIGHTSTICK XPR-5554G

NIGHTSTICK XPR-5554G Lanterna de Cabeça EX

A lanterna de cabeça antiexplosão NightStick XPR-5554G é um equipamento altamente seguro e eficiente para uso em áreas classificadas, zona 0. Sua certificação INMETRO garante que o produto foi testado e aprovado para uso em ambientes com risco de explosão. O grande diferencial da NightStick XPR-5554G é a tecnologia Dual-light™, que permite que a lanterna tenha duas luzes diferentes: uma ampla e a outra focada. Isso torna o equipamento extremamente versátil e adequado para diferentes tipos de atividades.

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Lanternas Recarregáveis Profissionais

Para quem não precisa de um modelo antiexplosão, trabalhamos também com lanternas profissionais de LED recarregáveis.

RACLITE HEAD 160RS

Ideal para quem trabalha com luvas, a 160RS tem como grande diferencial seu sensor de movimento. Assim, ela pode ser ligada e desligada acenando a mão em frente ao sensor, sem precisar encostar em nenhum botão.

Ela também possui 5 modos de luz, branco alto (com 160 lumens, 4 horas de autonomia e 150 metros de alcance); branco 30% (30 horas de autonomia); branco intermitente (pisca-pisca); vermelho on e vermelho intermitente.
Sua bateria tem 1200mAh e é recarregada via USB, com tempo de recarga de 6 horas. Além disso, tem feixe ajustável em 45° e classificação IPX4, resistindo a choques e quedas de até 2 metros.

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RACLITE DUNAMIS 232

lanternas de cabeça 360

Os riscos de acidentes nas minas de um ambiente não bem iluminado são graves e vão muito além de só mais um acidente. E quando falamos de iluminação para cabeça, tudo fica ainda mais sério. Lesões e até traumatismo são situações que ninguém deseja passar.

Priorizando a segurança e um ambiente bem iluminado, desenvolvemos as melhores lanternas do mercado para capacete, como é o caso da Dunamis 232. Feita com componentes resistentes e desenvolvida com melhor tecnologia a LED existente.

Saiba mais detalhes

Conclusão

Agora que você já conhece melhor cada uma de nossas lanternas de cabeça, já é capaz de decidir a melhor para seu negócio. Clique aqui para visualizar todos os modelos de forma mais rápida e peça seu orçamento.

Equipamentos de Iluminação para Mineração: 5 Tipos Ideais

Por tratar de atividade em ambiente subterrâneo, são necessários bons equipamentos de iluminação para mineração eficiente. Além disso, tendo áreas de risco com atmosferas explosivas, o cuidado deve ser redobrado com os produtos utilizados, que precisam ser intrinsecamente seguros – conhecidos popularmente como antiexplosão.

Por isso, reunimos as observações de nossas visitas às maiores mineradoras do país para listar os melhores tipos de equipamento profissional para as minas. Confira:

 

1 – Lanternas de Mão Profissionais e EX para Mineração

lanternas de mão para mineração
As lanternas de mão têm a vantagem de serem fáceis de transportar e de direcionar seu foco. Além disso, também são um dos tipos mais comuns no mercado. Por isso, é preciso se atentar às diferenças de cada modelo.

Uma das principais é o tamanho. Lanternas menores costumam ser mais leves e práticas para transportar, porém sua iluminação pode não ser tão potente. Já as maiores iluminam mais, mas podem ser mais pesadas e difíceis de transportar.

Outro fator para ficar atento é a autonomia. Existem modelos a pilha, a bateria, recarregáveis ou não. O mais importante é verificar a autonomia da carga e a potência da iluminação, para melhor comparação entre cada modelo.

Ademais, existem locais em uma mineração que são áreas classificadas, ou seja, ambientes com risco de explosão. No caso de lanternas, isso é especialmente importante pois elas devem ser adaptadas para uso nesse tipo de local. São as chamadas intrinsecamente seguras, ou “antiexplosão”, seguras para essas áreas.

 

2 – Lanternas de Cabeça Profissionais e EX para Mineração

lanternas de cabeça para mineração
Também conhecidas popularmente como lanternas de mineiro, as lanternas de cabeça são os equipamentos de iluminação para mineração mais popular.

Sua maior vantagem é a praticidade, já que são acopladas ao capacete, sendo leves e acompanhando a visão de quem está usando. Porém, têm a desvantagem de serem menos potentes que as outras opções.

Ao escolher a melhor, autonomia e potência são os fatores decisivos, e o tamanho já não importa tanto. Já o fato de serem antiexplosão continua um diferencial, pois as comuns também apresentam riscos.

 

3 – Refletores Profissionais e EX para Mineração

refletores
Para quem precisa de uma iluminação mais potente, mas sem perder a facilidade de transporte, os refletores são uma boa opção.

Sua maior vantagem é iluminar uma área mais abrangente que as lanternas, que são mais focadas. Assim, você tem um ambiente mais claro, melhorando a visibilidade e a segurança dos trabalhadores.

Além disso, são fáceis de transportar, podendo também ser colocados em alguma superfície (como o próprio chão) sem problemas.

Também é importante verificar, além da potência, se o modelo desejado funciona por bateria/pilha ou alimentados por cabeamento, que podem romper acarretando em acidentes ou causar tropeços.

 

4 – Sistemas de Iluminação Profissional e EX para Mineração

sistemas de iluminação
Mais potentes que os refletores, os sistemas de iluminação garantem um ambiente muito iluminado, tendo alta potência e grande alcance. Entretanto, eles têm a desvantagem de serem mais difíceis de transportar, por seu tamanho e peso.

Nesse caso, vale analisar suas necessidades. Uma iluminação fixa e com tanta potência pode ser muito útil para atividades como o batimento de choco, por exemplo.

 

5 – Faixas de LED Industrial para Mineração

faixas de led para mineração
Por fim, as faixas de LED são opções muito práticas para iluminar áreas de grande extensão. Concentrando uma alta potência em um tamanho pequeno, elas são fáceis de fixar em paredes e outras superfícies.

Para o trabalho na mineração, elas são ideais para os corredores e câmaras de refúgio, dando mais visibilidade e facilitando o tráfego de veículos.

São diversas soluções em iluminação para uso na mineração. Agora que você já conhece mais sobre cada um deles, já pode fazer uma decisão mais acertada sobre o ideal para suas necessidades. Assim, você garante um ambiente de trabalho seguro, bem iluminado e mais produtivo.

 

Conheça os produtos Raclite ideais para mineração

Lanternas de Iluminacao EX para Usinas de Etanol: Nossos Produtos Ideais

Em qualquer indústria, a iluminação é fundamental para garantir segurança e eficiência no trabalho. No setor de álcool e açúcar não é diferente. Na Raclite, somos especialistas em iluminação para usinas de etanol e outros ramos da indústria. Para te ajudar a escolher o equipamento ideal para sua usina, separamos nossas melhores produtos para cada etapa da produção sucroalcooleira, confira:

Colheita

A primeira etapa da produção de etanol e açúcar é a colheita de cana. Como o trabalho geralmente é manual, ter equipamentos de qualidade é essencial para garantir a segurança dos trabalhadores.

Com a nossa lanterna de cabeça profissional 160RS, você tem um ambiente mais iluminado e uma ótima visualização, com uma lanterna leve e super portátil. Além disso a 160RS pode ser acionada através de sensor de movimento, facilitando e muito o trabalho de quem utiliza luvas.

Carregamento e transporte

É nos caminhões que ocorre a maior parte dos acidentes do setor. Por isso, uma boa iluminação é fundamental para a prevenção.

A Raclite Head 160RS também é ideal para essa etapa da produção, fornecendo luz potente de forma prática e ergonômica.

Usina

Já a etapa final é onde ocorre a transformação da cana em etanol e açúcar. Por lidar com combustível em espaços confinados, o cuidado com a segurança deve ser redobrado. Nossa linha de iluminação antiexplosão EX, além de fáceis de transportar, são aprovadas para o uso em áreas com risco de explosão, sendo perfeita para as usinas de etanol.

Para uma iluminação mais ampla e potente, o sistema de iluminação industrial 9455  é os favorito dos nossos clientes.

Já se você precisa de uma luz mais portátil e individual, temos a EX120 como opção de mão e a EXHT180 para quem prefere lanternas de cabeça.

Lanternas de Iluminacao EX para Usinas de Etanol: Como Diminuir os Riscos de Explosão e Acidente

As usinas de etanol e açúcar representam um dos principais setores da economia brasileira, correspondendo a cerca de 3,28% do valor de produção da indústria nacional, segundo o IBGE.

No entanto, o mesmo setor é um dos maiores responsáveis por acidentes de trabalho no país. No estado do Alagoas, por exemplo, 59% dos acidentes são causados pela indústria canavieira.

Com a economia industrial sendo impactada por graves acidentes, falar sobre segurança do trabalho se tornou mais importante do que nunca. Por isso, com base em nossas visitas às maiores usinas sucroalcooleiras do país, listamos as principais áreas de risco no setor. Confira:

1. Colheita

A primeira fase da produção sucroalcooleira, a colheita apresenta um grande potencial de acidentes. Por ainda ser realizada de forma manual em boa parte do país, é fundamental tomar medidas de segurança para proteger os trabalhadores.

Além dos equipamentos de proteção individual, é também muito importante a qualificação dos trabalhadores para administrar seu uso.

2. Carregamento e transporte

É nessa etapa da produção que ocorre a maior parte dos acidentes no setor, como tombamentos, colisões e capotamentos. Esse tipo de incidente é muito perigoso, já que pode causar vazamentos e até explosões.

Por isso, essa fase merece muita atenção. Ter um ambiente bem iluminado, por exemplo, é uma boa forma de se prevenir desses acidentes. As luzes garantem a visibilidade dos trabalhadores, que poderão dirigir com mais atenção e evitar colisões.

Porém não é qualquer equipamento que pode ser utilizado nesse tipo de local. Os chamados intrinsecamente seguros são ideais para situações de risco como essa, sendo projetados para evitar explosões.

3. Usina

Já a etapa final, onde acontece a transformação da cana em etanol e açúcar, também apresenta muitos riscos, principalmente de explosões. Por estar lidando com combustível líquido em espaços confinados (como as caixas e torres), qualquer pequeno vazamento ou faísca pode causar um grande estrago.

As fases de fermentação, destilação e armazenamento são as que mais merecem atenção. Além disso, atividades como a inspeção e a limpeza química das caixas são bastante arriscadas, devendo ser feitas com equipamentos especiais.

Assim, além do teste de gás antes da entrada no local, o uso de lanternas antiexplosão EX é essencial para garantir luz (e visibilidade) para o trabalho de forma segura.

Portanto, apesar de seu potencial de acidentes, as usinas de etanol e açúcar podem ser ambientes seguros de trabalho com os cuidados certos. Busque, acima de tudo, se manter informado sobre todos os riscos e formas de proteção. Além disso, trabalhe sempre com equipamentos de qualidade e feitos especialmente para serem usados em ambientes de risco.

 

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